China. Henan Ruiyao Intelligent Environmental Protection Co., Ltd Noticias de la empresa

Todos sabemos que durante el proceso de extrusión, corte y empuje de las tiras de arcilla por la máquina de ladrillo, la escoria de ladrillo se adherirá a los bloques huecos de ladrillo cortados.Si estos bloques de ladrillo se cargan en el vagón del horno sin haber sido tratados con escoria de ladrillo, tendrá un efecto adverso en la calidad de los ladrillos cocidos.   Después de que las tiras huecas de barro de ladrillo sean cortadas por el alambre de acero, la escoria de ladrillo se adherirá a los agujeros de los bloques de ladrillo.que reduce la porosidad de los ladrillos huecos o hace que los bordes de los ladrillos en blanco no sean lisosDurante el proceso de secado y horneado, los bordes de los orificios huecos de ladrillo se adhieren a la escoria de ladrillo, lo que impide que el aire fluya hacia los orificios.disminución de la velocidad de secado de los bloques de ladrillo. Si la velocidad del coche es rápida, los trozos no pueden secarse completamente, lo que afecta seriamente a la calidad de los trozos.ya que la oxidación del carbono también requiere oxígeno para entrar en los espacios en blanco para la reacción, la presencia de escoria de ladrillo hace que el oxígeno reaccione con escoria de ladrillo primero, retrasando el tiempo para que el oxígeno entre en los agujeros, ralentizando la velocidad de reacción de horneado.Debido a la reacción de oxidación incompleta, el núcleo negro interno del ladrillo aumenta, lo que afecta la tensión interna y la resistencia a la compresión y la flexión del ladrillo, lo que afecta el progreso del ladrillo a un nivel más alto.La práctica ha demostrado que la reducción de las escorias de ladrillo puede mejorar la calidad y la producción de ladrillos.  

01 Descripción general del proceso de calcinación en horno túnel   Aprovechando la madura tecnología de horno túnel, las cenizas de aluminio, el aluminato de calcio y otros residuos sólidos industriales se prensan y se calcinan a alta temperatura de forma estática, lo que no solo mejora la eficiencia de la calcinación y la calidad del producto, sino que también logra los objetivos de producción limpia y utilización de recursos.   02 Características del proceso Prensado y conformado El material necesita ser pretratado antes de entrar en el horno, y luego se prensa en una estructura de bloque, hueca o porosa a través de equipos de conformado de alta presión. Esto no solo mejora la permeabilidad al aire y la eficiencia de conducción de calor del material, sino que también ayuda a que el proceso de calcinación posterior se caliente de manera uniforme y reaccione por completo.   Modo de calcinación estática A diferencia de la calcinación con agitación dinámica del horno rotatorio tradicional, el horno túnel adopta un modo de calcinación estática, lo que evita los problemas de desgaste y polvo causados por el volteo del material, y es más propicio para controlar la curva de temperatura de calcinación y mejorar la estabilidad y consistencia del producto.   Diseño altamente sellado   Diseño de doble puerta de horno, todo el proceso de calcinación se lleva a cabo en un entorno cerrado, previniendo eficazmente la fuga de gases nocivos como iones de cloruro, óxidos de nitrógeno y dióxido de carbono, reduciendo el riesgo de contaminación ambiental, y también reduciendo el problema de aglomeración y bloqueo dentro del cuerpo del horno.   Recuperación y purificación de calor residual El gas de combustión a alta temperatura descargado después de la calcinación se puede utilizar para precalentar nuevos materiales a través del sistema de recuperación de calor residual para lograr el reciclaje de energía. Al mismo tiempo, el gas de combustión se descarga de acuerdo con los estándares a través de un sistema de purificación unificado (como eliminación de polvo, desulfuración y desnitrificación), lo que garantiza aún más la seguridad ambiental. Control altamente automatizado Con la ayuda de la tecnología de detección moderna y los sistemas de control inteligente, toda la línea de producción puede lograr una operación automatizada de proceso completo, desde la mezcla de materias primas, el prensado y el moldeo, el apilamiento automático, la calcinación en horno hasta la descarga del producto terminado del horno. Esto no solo reduce en gran medida los costos laborales, sino que también mejora la continuidad, la estabilidad y la seguridad de la producción.    

01Resumen del proceso de calcinación en hornos de túnel   Utilizando la tecnología madura de los hornos de túnel, las cenizas de aluminio, el aluminato de calcio y otros desechos sólidos industriales se prensan en forma y luego se calcinan a alta temperatura de manera estática.que no sólo mejora la eficiencia de calcinación y la calidad del producto, pero también alcanza los objetivos de producción limpia y utilización de los recursos.     02Características del proceso Presionado y moldeado El material debe ser pre-tratado antes de entrar en el horno, y luego se presiona en una estructura de bloque, hueca o porosa a través de equipos de formación a alta presión.Esto no sólo mejora la permeabilidad al aire y la eficiencia de conducción térmica del material, pero también ayuda a que el proceso de calcinación posterior se caliente uniformemente y reaccione completamente. Modo de calcinación estática A diferencia de la calcinación por agitación dinámica del horno rotativo tradicional, el horno de túnel adopta un modo de calcinación estática que evita los problemas de desgaste y polvo causados por el giro del material,y es más propicio para controlar la curva de temperatura de calcinación y mejorar la estabilidad y consistencia del producto. Diseño altamente sellado   Diseño de puerta de horno doble, todo el proceso de calcinación se lleva a cabo en un entorno cerrado, evitando efectivamente la fuga de gases nocivos como iones cloruro, óxidos de nitrógeno,y dióxido de carbono, reduciendo el riesgo de contaminación del medio ambiente y también el problema de aglomeración y obstrucción dentro del cuerpo del horno. Recuperación y depuración de calor residual El gas de combustión de alta temperatura que se descarga después de la calcinación se puede utilizar para precalentar nuevos materiales a través del sistema de recuperación de calor residual para lograr el reciclaje de energía.el gas de combustión se descarga de conformidad con las normas mediante un sistema de purificación unificado (por ejemplo, eliminación de polvo, desulfuración y desnitrificación), garantizando aún más la seguridad ambiental.   Control altamente automatizado Con la ayuda de la tecnología de detección moderna y los sistemas de control inteligentes, toda la línea de producción puede lograr un funcionamiento automatizado de todo el proceso desde la mezcla de materias primas, el prensado y el moldeo,apilamiento automáticoLa reducción de los costes de mano de obra, así como la mejora de la continuidad, estabilidad y seguridad de la producción.      

En los campos industriales de rápido desarrollo de la actualidad, especialmente en las industrias manufactureras de cerámica, materiales refractarios y componentes electrónicos,La demanda de procesos de tratamiento térmico está creciendo y los requisitos son cada vez más estrictos.Con el avance de la ciencia y la tecnología y la mejora y transformación de la industria manufacturera, encontrando más eficiente,Los equipos de ahorro de energía y térmicos que pueden controlar con precisión la curva de temperatura se ha convertido en una de las direcciones clave para el desarrollo de la industriaEn este contexto, los hornos de placa de empuje, como un importante equipo de sinterización y tratamiento térmico, desempeñan un papel indispensable en muchas industrias.   El horno empujador es un equipo de calefacción continua a alta temperatura, cuyo principio de funcionamiento consiste en transportar los materiales a procesar a través de una serie de placas de empuje hechas de materiales refractarios,y empujar estos materiales de un extremo del horno al otro extremo a una cierta velocidadEn este proceso, los materiales pasan a su vez por la zona de precalentamiento, la zona de cocción (o zona de reacción) y la zona de enfriamiento, completando así los cambios físicos y químicos necesarios.Según los diferentes métodos de calentamiento, se puede dividir en horno de placa de empuje de calefacción eléctrica y horno de placa de empuje de calefacción de gas; de acuerdo con el ambiente de la atmósfera, hay muchos tipos como atmósfera de aire y atmósfera de nitrógeno.  

1Industria cerámica Las cerámicas electrónicasSe utiliza en la producción de sustratos cerámicos de alumina, condensadores cerámicos, cerámicas piezoeléctricas (como zumbadores, sensores), etc.que requieren un control preciso de la temperatura y de la atmósfera (como la protección del nitrógeno). Cerámica estructural:Sinterización de componentes cerámicos de alto rendimiento como el carburo de silicio y el nitruro de silicio, como los anillos de sellado y las herramientas de corte. Cerámica de uso diario:Los azulejos acristalados de fuego rápido, cerámicas especiales (como vajilla resistente al calor).   2Componentes electrónicos Materiales magnéticos:Sinterización de imanes permanentes de ferrita (como núcleos de altavoces), materiales magnéticos blandos (componentes de inductores). Las especificaciones de las partidas 1 y 2 se aplicarán a las partidas 2 y 3 del presente anexo.La sinterización a altas temperaturas de polvos cerámicos a nanoescala requiere una estricta curva de aumento y caída de la temperatura. Envases de semiconductores:El uso de materiales de fabricación para la fabricación de materiales de fabricación para la fabricación de materiales de fabricación para la fabricación de materiales de fabricación para la fabricación de materiales de fabricación para la fabricación de materiales de fabricación para la fabricación de materiales de fabricación para la fabricación de materiales de fabricación para la fabricación de materiales de fabricación. 3Metalurgia de polvo Sinterizado de polvo metálico:Las aleaciones duras (como las herramientas de acero de tungsteno), las piezas de moldeo por inyección de metales (MIM), las aleaciones magnéticas (NdFeB). Tratamiento térmico:Anulación y carburado de acero inoxidable o de aleaciones especiales.   4Nuevos materiales energéticos Materiales para baterías de litio:Sinterización de materiales de electrodos positivos (como fosfato de hierro de litio, materiales ternários), carbonización de materiales de electrodos negativos. Industria fotovoltaica:Fuego de crisol cerámico para células solares.

Alta eficiencia:Debido al modo de funcionamiento continuo, el horno de placa de empuje puede lograr una alimentación y descarga ininterrumpidas, mejorando en gran medida la eficiencia de producción.Reduce el tiempo de espera y hace que todo el proceso de producción sea más suave. Buena uniformidad de temperatura:El sistema avanzado de control de temperatura garantiza el control preciso de la temperatura en cada área del horno.el material se calienta uniformemente durante todo el proceso de sinterización o tratamiento térmico, lo que ayuda a mejorar la calidad del producto. Alta flexibilidad: Ya sea que se trate del procesamiento de muestras de pequeños lotes o de tareas de producción a gran escala, el horno de placas de empuje puede adaptarse.sólo los parámetros del proceso deben ajustarse para satisfacer las diversas necesidades del producto. Ahorro energético y protección del medio ambiente: el nuevo horno de placas de empuje se centra en el uso eficaz de la energía en el diseño,La reducción de las pérdidas de calor mediante la optimización de la estructura de la capa de aislamiento y la reducción del consumo de combustible mediante el uso de un sistema de combustión eficiente, logrando así el objetivo de ahorro de energía y reducción de emisiones.

Los hornos de túnel de gran sección recién construidos o reformados deben hornearse según el procedimiento de horneado correcto antes de ser puestos en producción, ya que el cuerpo del horno contiene una gran cantidad de humedad.para descargar la humedad en el cuerpo del horno, para garantizar la vida útil del horno y satisfacer los requisitos de la producción normal.   La calidad de la cocción de los hornos de túnel de gran sección no solo afecta directamente a la vida útil y a la producción normal del horno, sino que también afecta a la calidad y a la producción de los productos.Incluso si un horno de túnel de gran sección está razonablemente diseñado y de excelente calidad de construcción, si no presta suficiente atención al proceso de horneado y no hornea según un sistema razonable de horneado, es muy probable que provoque grietas en el cuerpo del horno,deformación estructural, y colapso parcial en casos graves. Una vez que el cuerpo del horno se agrieta (regras múltiples o grietas graves), el sellado del cuerpo del horno se daña, se producirá una fuga de aire durante el uso y la atmósfera, la presión, la temperatura, etc.de los hornos es difícil de controlarAdemás, los errores en el horno también afectarán al sello curvo y al sello de arena del horno,que pueden afectar a la vida útil del coche del hornoPor lo tanto, hornear en un horno de túnel de gran sección es un trabajo riguroso y meticuloso que requiere una seria preparación y operación.

El horno túnel multicompartimento de sección grande puede permitir que múltiples filas de carros de horno entren al horno simultáneamente. El sistema del horno consta de: horno de secado, horno de cocción, sistema de conductos de aire, sistema de re-combustión de gases de combustión, sistema de cocción automático, sistema de purificación de gases de combustión, etc. El diseño del horno túnel multicompartimento de sección grande permite la producción modular basada en fábrica, con las características de pequeña huella, alta producción, protección ambiental y ahorro de energía.   1. Alta eficiencia y ahorro de energía Elimina múltiples paredes de horno y reduce la pérdida de calor de múltiples paredes de horno. En comparación con un solo horno túnel, puede reducir el consumo de calor en un 30%. Al mismo tiempo, se adopta un diseño de sellado de doble canal entre los hornos para garantizar el funcionamiento suave y fiable del horno. El nuevo sistema de secado rápido resuelve los problemas de producción y fabricación de materias primas con alto contenido de humedad y reduce los costos de inversión. 2. Bajo en carbono y protección ambiental Los gases de combustión descargados de la sección de precalentamiento a baja temperatura y la sección de secado a alta temperatura del horno de secado se reutilizan en la sección de enfriamiento del horno de cocción a través del sistema de re-combustión de gases de combustión. La humedad descargada de la sección de secado a velocidad constante se envía al sistema de tratamiento de gases de combustión para su tratamiento, lo que reduce el volumen de tratamiento y el contenido de oxígeno de los gases de escape y garantiza que la emisión cumpla con los estándares. 3. Planificación científica Se adopta la forma arquitectónica de una planta conjunta a gran escala para formar un taller conjunto de gran área y gran espacio. El diseño del cuerpo del horno utiliza acero de gran tamaño internacional para hacer que la estructura general del horno sea fuerte y duradera, ahorrando costos de mantenimiento. El período de construcción es corto. Alcanza la producción y los estándares rápidamente, y los beneficios de la inversión son altos.