China. Henan Ruiyao Intelligent Environmental Protection Co., Ltd Noticias de la empresa

The Vice Chairman of the Standing Committee of the Provincial People’s Congress and the Secretary of the Party Committee of the China Environmental Protection Industry Association visited the Asia New Exhibition boothLos representantes de la Comisión y de los Estados miembros de la Unión Europea se reunieron en el marco de la Conferencia Intergubernamental sobre el Desarrollo y la Cooperación en el ámbito de la tecnología.      

  El horno de túnel es un equipo de procesamiento térmico de trabajo continuo, que se utiliza ampliamente en la sinterización de ladrillos y azulejos, cerámica y materiales refractarios, nuevos materiales y otras industrias.Su diseño único y su modo de funcionamiento le dan ventajas significativas para mejorar la eficiencia energética, garantizando la calidad de los productos y mejorando la eficiencia de la producción.     (1) Tipo lineal de un solo canal: es la forma estructural básica más comúnmente utilizada en las fábricas de ladrillos sinterizados y tejas.adecuado para líneas de producción pequeñas y medianas.     (2) Tipo lineal paralelo de varios canales: mediante la disposición paralela de múltiples canales, se aumenta el volumen de procesamiento de los productos por unidad de tiempo,que es adecuado para la producción continua a gran escala y tiene una mayor tasa de utilización de energía térmica.   (3) Tipo lineal de un solo canal con múltiples articulaciones: se trata de un diseño innovador que combina la optimización del espacio y los conceptos de ahorro de energía,y puede aumentar la capacidad de producción sin aumentar el espacio del piso.     (4) Tipo lineal "de una sola parada" (horno de horneado y horno de secado combinados) Integrar los procesos de secado y horneado en uno, reciclar y utilizar eficazmente el calor residual,y mejorar en gran medida la eficiencia energética general.   (5) Otros tipos de hornos: hornos circulares móviles de túnel, hornos de transporte, hornos de rodillos, hornos de placas de empuje.Son adecuados para requisitos específicos de productos o procesos y tienen un mayor grado de automatización y precisión de control de temperatura..     Excepto el horno circular móvil de túnel, el horno de rodillos y el horno de placas de empuje,Los otros hornos de túnel lineal requieren un coche de horno para transportar los productos y moverse a lo largo de la longitud del cuerpo del horno para completar todo el proceso de cocción..

1Proyecto estructural principal   La estructura de un horno de túnel suele incluir tres zonas principales: zona de precalentamiento, zona de cocción y zona de enfriamiento.La zona de encendido es el área clave para lograr cambios físicos y químicos en el material, y la zona de enfriamiento se utiliza para reducir gradualmente la temperatura del producto para evitar agrietamientos o deformaciones.La longitud y el gradiente de temperatura de cada zona deben asignarse razonablemente para garantizar la máxima utilización de la energía térmica en todo el horno..   Los materiales de mampostería del cuerpo del horno también son cruciales para reducir la pérdida de calor y mejorar el efecto aislante.Los materiales de aislamiento térmico como los ladrillos ligeros de alta alumina y las fibras de silicato de aluminio se utilizan generalmente.Además, es necesario optimizar el diseño del coche del horno y su dispositivo de sellado para evitar fugas de calor y prolongar la vida útil del equipo.   2Diseño del sistema térmico   El sistema térmico es la parte central del horno de túnel, que incluye el sistema de combustión, el sistema de escape de humo y el dispositivo de recuperación de calor residual.La disposición del sistema de combustión afecta directamente a la uniformidad del campo de temperatura en el hornoPor lo general, se adopta la combustión multipunto, y la temperatura se controla con precisión ajustando la potencia y la posición del quemador.    

Mejorar la intemperie y la humidificación de las materias primas, mezclando uniformemente las materias primas y los combustibles internos.Las impurezas de las materias primas deben eliminarse a tiempo para garantizar el secado uniforme y el encogimiento de los trozos en blanco.. Reparar oportunamente el equipo de preparación de materias primas para cumplir con los requisitos técnicos y de proceso para garantizar la calidad de la trituración y mezcla de materias primas.extrusión y otros procesos debido a problemas de equipo, lo que puede causar grietas en los huecos. Reparación y sustitución oportunas de la broca de extrusión para evitar grietas causadas por el desgaste excesivo de la broca, velocidad de extrusión de materia prima desequilibrada,densidad de blanco inconsistente y contracción de secado inconsistente. Mantener el cortador de tiras plano, reparar o reemplazar la boca del extrusor para evitar que las tiras de barro se doblen cuando pasan a través del cortador de tiras debido a la desigualdad, causando grietas en los espacios en blanco;evitar las grietas causadas por las vías irregulares de agua (aceite) en las cuatro esquinas de la boca del extrusorCuando el agua se descarga del espacio en blanco, se generará una gran fuerza capilar y su valor puede alcanzar los 70 kg/m3.Sólo proporcionando un cuerpo verde homogéneo y saludable se puede evitar la aparición de grietas de secado.

La humedad de moldeo del cuerpo verde debe reducirse para mejorar la resistencia del cuerpo verde húmedo para evitar fracturas debido a que el cuerpo verde húmedo es demasiado blando. El índice de plasticidad de la materia prima es demasiado bajo, y la resistencia del cuerpo verde es baja, causando fracturas.Se pueden mezclar materias primas de alta plasticidad o reducir el número de capas del cuerpo verde. Compresión y grietas de tracción causadas por el alto índice de plasticidad de la materia prima, el exceso de contracción por secado o la contracción desigual.Añadir adecuadamente materiales magros y reforzar la homogeneización de las materias primas. La temperatura del cuerpo verde es demasiado baja y la humedad del escape en el extremo de entrada es demasiado alta, lo que causa condensación, lo que hace que el cuerpo verde absorba la humedad y se ablanda, causando fracturas.Se debe aumentar adecuadamente la temperatura del cuerpo verde y el volumen de aire de deshumidificación.. La superficie del vehículo de secado es irregular y debe mantenerse plana. Las vibraciones causadas por la colisión del vehículo de secado provocan grietas, por lo que debe reforzarse la gestión de la operación.

Fortalecer el procesamiento de la materia prima, reducir la humedad del moldeado y mejorar la resistencia del ladrillo.   Aumentar la temperatura del ladrillo. La humedad relativa de los gases de escape debe controlarse en aproximadamente el 95%, no demasiado alta, para evitar que se forme condensación cuando el ladrillo entra en el canal de secado, lo que dificultará la salida de la humedad dentro del ladrillo. Luego, el ladrillo se encontrará repentinamente con gas de alta temperatura y baja humedad, lo que provocará que el ladrillo se deshidrate rápidamente y se agriete. Controlar la humedad residual del ladrillo después del secado a aproximadamente el 6% e introducirlo en el horno a tiempo para evitar que el ladrillo absorba humedad del exterior y se agriete debido a la baja humedad residual. Cuando el ventilador se detenga temporalmente debido a un corte de energía o mantenimiento, se deben abrir las puertas de entrada y salida y los puertos de inspección para permitir que escape la humedad, a fin de evitar que el ladrillo que ha perdido algo de humedad vuelva a absorber humedad en el canal de secado y se agriete.

Las principales razones de la condensación e incluso el colapso son que la temperatura del cuerpo verde es demasiado baja y la humedad del medio de secado es demasiado alta (alcanzando la saturación). Las medidas preventivas son: Las materias primas se preparan con calor para aumentar la temperatura del cuerpo verde, de modo que la temperatura del cuerpo verde sea ligeramente superior a la temperatura del gas en el extremo de entrada.   Aumentar el volumen de aire de deshumidificación y aumentar apropiadamente su temperatura para mantener la humedad relativa del gas de escape en el puerto de deshumidificación en alrededor del 95% para evitar que el gas alcance la saturación. Sin embargo, la humedad relativa del gas de escape no debe ser demasiado baja. Cuando la humedad relativa desciende del 95% al 85%, el volumen de aire debe aumentarse en un 15%~20% para descargar la misma masa de agua, y el calor eliminado (perdido) aumenta en un 15%~20%. Reducir el contenido de humedad del moldeado para mejorar la resistencia del cuerpo verde.