Hierro reducido directo del horno de túnel: alta eficiencia, bajo costo, respetuoso con el medio ambiente y calidad superior

Hierro reducido directo del horno de túnel: alta eficiencia, bajo costo, respetuoso con el medio ambiente y calidad superior

Breve introducción

La tecnología de hierro reducido directo (DRI) del horno de túnel representa un avance innovador en la metalurgia sostenible.Este proceso consiste en la reducción directa del mineral de hierro a hierro metálico puro en un horno de túnel en funcionamiento continuoEl uso de reductores sólidos como el carbón o la biomasa en un entorno térmico controlado con precisión,el horno de túnel facilita una reacción de reducción química altamente eficienteEste método es particularmente conocido por su simplicidad operativa y adaptabilidad a diversas escalas de producción.Ofrece una alternativa atractiva para las siderúrgicas y las fundiciones que buscan reducir su huella de carbono y sus costes operativos manteniendo al mismo tiempo altos estándares de calidad del hierroNuestra solución DRI para hornos de túnel está diseñada para ofrecer un rendimiento consistente y confiable.convirtiéndola en una tecnología fundamental para el futuro de la producción de acero verde y una inversión inteligente para operaciones industriales con visión de futuro..

Características clave

Nuestro sistema DRI Tunnel Kiln se distingue por cuatro ventajas centrales que ofrecen un valor tangible.

Eficiencia superior y simplicidad operativa sin igual

El horno de túnel funciona según un principio continuo, lo que permite una producción ininterrumpida con una mínima intervención manual.El diseño garantiza una utilización óptima del calor y una distribución uniforme de la temperatura en todo el horno largoEsta operación de estado estacionario maximiza el rendimiento y minimiza el desperdicio de energía,traducirse directamente en una mayor productividad y un menor consumo específico de energía por tonelada de DRI producida en comparación con los procesos por lotes.

Significativamente bajo costo y ventaja económica

Esta tecnología ofrece ahorros sustanciales de costes en múltiples frentes. En primer lugar, utiliza reductores sólidos relativamente baratos y puede adaptarse para utilizar diversas fuentes de carbono.su simplicidad mecánica y su construcción robusta se traducen en una inversión de capital (CAPEX) más baja y en costes de mantenimiento reducidos en comparación con las complejas plantas DRI basadas en gasPor último, la alta eficiencia del proceso reduce directamente los gastos operativos (OPEX), ofreciendo un rápido retorno de la inversión y un perfil de costes altamente competitivo para el hierro producido.

Producción ecológica y de calidad superior

El proceso del horno de túnel es intrínsecamente más ecológico. Puede diseñarse para utilizar biochar o fuentes de carbono renovables, reduciendo significativamente las emisiones netas de carbono.el sistema cerrado reduce al mínimo las emisiones de polvo y partículasEn la atmósfera controlada se produce hierro reducido directo de alta pureza con metalización uniforme y bajo contenido de gangue.ideal para la fabricación de acero de primera calidad y aplicaciones de fundición de alta calidad, garantizando un rendimiento superior del producto final.

Aplicación

Nuestra tecnología Tunnel Kiln DRI es versátil y sirve a una amplia gama de industrias y modelos operativos.

En primer lugar, es una solución excelente para mini molinos y plantas siderúrgicas especializadas que requieren un sistema fiable,fuente rentable de existencias de hierro de alta calidad para sus hornos de arco eléctrico (EAF)También es muy adecuado para fundiciones e instalaciones de fundición, proporcionando una alternativa superior al hierro crudo o a la chatarra, garantizando una química consistente y propiedades mecánicas mejoradas en las piezas fundidas..

Además, esta tecnología es ideal para regiones con abundantes recursos de mineral de hierro fino y carbón no cokeante, pero que carecen de infraestructuras de gas natural, lo que permite una producción de hierro local y sostenible..También representa una oportunidad estratégica para las fábricas siderúrgicas integradas que buscan complementar su producción de altos hornos con una alternativa más flexible y ecológica.De la producción de hierro esponjoso para la fabricación de acero a las unidades de hierro de alta pureza para usos químicos o metalúrgicos, nuestro sistema de hornos de túnel ofrece una solución escalable y adaptable.

Preguntas frecuentes

P1: ¿Cuáles son las principales ventajas de Tunnel Kiln DRI sobre un alto horno tradicional?

A: Las ventajas principales son costes de capital y de explotación significativamente más bajos, reducción de las emisiones de carbono (especialmente cuando se utilizan bio-reducentes), flexibilidad operativa para escalas más pequeñas,y la posibilidad de utilizar carbón sin cokeElimina la necesidad de hornos de coque y plantas de sinterización, simplificando la cadena de producción.

P2: ¿Puede este proceso utilizar diferentes tipos de materias primas?

R: Sí, esa es una fortaleza importante. El horno de túnel es muy adaptable. Puede procesar eficientemente varias formas de mineral de hierro (bultos, pellets,o fines de alto grado) y puede utilizar una gama de reductores sólidos, incluidos el carbón, el carbón vegetal y el biochar, lo que permite a los operadores optimizar la disponibilidad y el coste de los recursos locales.

P3: ¿Es la calidad del horno de túnel DRI adecuada para todos los grados de acero?

R: Absolutamente. El proceso produce DRI de alta pureza (hierro esponjoso) con tasas de metalización excelentes y consistentes (normalmente > 92%) y bajos residuos.Esto lo convierte en una excelente fuente de alimentación para la producción de grados de acero de alta calidad en hornos de arco eléctrico, ya que diluye las impurezas de la chatarra y proporciona una fuente de hierro limpia.

P4: ¿Cuál es el rango típico de capacidad de producción de sus sistemas de horno de túnel?

R: Nuestros sistemas están diseñados para la escalabilidad. Ofrecemos plantas con capacidades que van desde 30.000 a 200.000 toneladas por año por línea de producción.Esto hace que la tecnología sea ideal para operaciones a pequeña y mediana escala y permite una expansión modular basada en la creciente demanda..